Simulación de Procesos en Líneas Transfer: Caso Real de Mejora

Caso real de mejora en un proceso de estampado simulado

La precisión de las simulaciones desempeña un papel fundamental en la planificación y optimización de procesos. A continuación comparamos los resultados de una simulación de estampado con los datos obtenidos en condiciones reales de producción.

La simulación del proceso estimó un ritmo operativo de 15,8 SPM (Strokes Per Minute – Golpes por minuto). Al contrastar estos resultados con la operación real en planta, se obtuvo un ritmo efectivo de 15,5 SPM, mostrando una desviación de apenas 0,3 SPM

Este alto grado de exactitud ofrece importantes ventajas:

Reducción de costos: Se minimizan los tiempos de ajuste y las pruebas de maquinaria en planta.
Optimización del diseño: Permite implementar mejoras en el diseño del proceso antes de su ejecución.
Confianza en la planificación: Con una discrepancia tan baja, las empresas pueden tomar decisiones informadas basadas en simulaciones confiables.

La precisión alcanzada no sólo valida el modelo de simulación utilizado, sino que establece un punto de referencia para futuras simulaciones en procesos de estampado similares. Esto contribuye a decisiones operativas más eficientes y acertadas, impulsando la competitividad en el sector manufacturero.

Bilsing Automation participa desde el primer minuto en el desarrollo de los proyectos a lo largo de todas las etapas del proceso.

Desde la definición del proceso, la colaboración en el diseño del troquel, hasta el suministro del tooling y la puesta a punto, ofrecemos una solución completa de inicio a fin que asegura resultados óptimos.

Comenzando con la simulación logramos optimizar el proceso desde su concepción para alcanzar una mayor productividad.

Este enfoque permite maximizar el retorno de su inversión (ROI) y reducir tiempos y costos de puesta a punto.

Procedimiento a seguir:

1. Definición del target de golpes por minuto SPM: En base a los objetivos marcados por el cliente se busca alcanzar el mayor rango de SPM garantizando la estabilidad del proceso y la calidad de la pieza acabada.

2. Generación de las curvas de interferencia:

- Propuesta inicial de tooling.
- Evaluación de la forma de transferizado de la pieza.
- Generación de curvas de interferencia para los die makers

3. Diseño óptimo del tooling en 3D: se elabora una propuesta detallada del tooling para asegurar el mejor funcionamiento del proceso.

4. Optimización del proceso: Identificación de oportunidades para incrementar la eficiencia del sistema.

5. Informes:

- Detección de colisiones o zonas con alto riesgo de colisión.
- Generación de reportes con modificaciones del troquel, centradores y elevadores.
- Objetivo: lanzar a casting lo antes posible.

6. Análisis del proceso completo: Evaluación completa de cada fase para asegurar la viabilidad y eficiencia.

7. Generación de ciclograma y parámetros de prensa:

- Setup del transfer:
  - Ciclograma: cierre del transfer, cierre de pinzas, elevación, descenso, apertura de pinzas, apertura del transfer, retroceso, entre otros.
- Overlaps entre movimientos.
- Aceleraciones.
- Generación de perfiles de velocidad: 80% y 90%.

8. Generación de planos de montaje del tooling: se elabora la documentación técnica detallada para la correcta implementación

Ventajas

Maximización de los beneficios por pieza.
Incremento del tiempo de disponibilidad de la prensa para otras funciones.
Aumento del ROI de la maquinaria.
Reducción en tiempos de puesta a punto.
Eliminación de tiempos de mecanizado del troquel tras su fabricación.
Eliminación de colisiones y riesgos durante la puesta a punto.
Optimización de los movimientos de la prensa y el transfer para obtener la máxima productividad.
Incremento de la productividad de troqueles existentes.
Simulación en líneas transfer o líneas crossbar.

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